Когда говорят про антикоррозийный грузовой стеллаж, многие сразу думают про оцинковку или краску. Но если вы работали на реальном складе с химикатами, мороженой рыбой или просто в приморском регионе с высокой влажностью, то понимаете, что дело не в одном слое. Это целая история про подготовку металла, контроль толщины покрытия, выбор системы в зависимости от агрессивности среды и, что часто упускают, про качество сварных швов, которые могут стать слабым звеном. Видел много случаев, когда стеллаж с виду хороший, а через пару лет в углах, в местах креплений балок к стойкам, уже рыжие подтёки. И это не брак, это просто не учли специфику.
Самый частый запрос от клиентов: ?Нужны оцинкованные стеллажи?. И всё. Но горячее цинкование и гальваническое — это две большие разницы, как говорят в Одессе. Горячее даёт слой толще, держится десятилетиями, но и дороже, и после него сложнее наносить порошковую краску, если нужен цвет. А гальваника, она же холодная оцинковка, часто тоньше, и если её не защитить сверху лакокрасочным слоем, в агрессивной среде она может не спасти. Много раз сталкивался, когда на объекте экономят, берут гальванизированные стойки без покраски для склада с удобрениями, а потом удивляются. Тут важно не название, а технические условия: толщина цинкового слоя в микронах.
Ещё один нюанс — внутренние полости. Стойки-то часто замкнутые профили. Если их просто покрасить или даже оцинковать снаружи, а внутри осталась влага или конденсат образуется из-за перепадов температур, коррозия пойдёт изнутри. И её не видно, пока конструкция не потеряет прочность. Поэтому хорошие производители делают технологические отверстия не только для креплений, но и для вентиляции, и для выхода излишков цинка при горячем методе. На это редко смотрят при приёмке.
И да, сварка. После сварки оцинкованной детали цинк в зоне шва выгорает. Значит, этот участок нужно заново защищать — специальными цинксодержащими грунтами или пастами. Если этого не сделать, ржавчина начнётся именно там. Визуально шов может быть ровным и крепким, но это будущая точка отказа. При осмотре готовых конструкций всегда щупаю и смотрю в лупу именно сварные соединения.
Работал с одним холодильным складом в Находке. Там постоянная высокая влажность, соль в воздухе. Изначально поставили стеллажи с обычным порошковым покрытием. Через год — мелкие сколы, вздутия, особенно на нижних ярусах, куда чаще задевали погрузчики. Переделывали. Взяли комбинированную защиту: горячее цинкование всего каркаса + двухслойное полимерное покрытие (эпоксидный грунт + полиуретановая эмаль). Ключевым было требование к толщине общего покрытия — не менее 120 мкм. Спустя три года — состояние почти идеальное. Но и цена вышла на 40% выше.
А вот негативный пример. Склад автозапчастей, где хранили шины и химию (тормозные жидкости, антифризы). Заказчик настоял на бюджетном варианте: сталь с фосфатированием и покраской. Стеллажи были не грузовые в полном смысле, а полочные, но нагрузку несли приличную. Проблема началась не с коррозии, а с химической стойкости покрытия. От случайных проливов жидкостей полимер стал мутным, потом отслоился. Пришлось локально восстанавливать защиту, что всегда хуже заводской. Вывод: антикоррозийность — это и химическая инертность покрытия. Нужно изучать паспорт материала на стойкость к конкретным реагентам.
С портовыми терминалами вообще отдельная песня. Там помимо соли есть ещё и механические повреждения от тросов, контейнеров. Тут часто идёт ставка на сверхтолстые металлоконструкции и особо прочные покрытия, типа систем ?цинк-силикат?. Они дорогие, но срок службы исчисляется десятками лет даже в таких условиях. Но опять же, всё упирается в подготовку поверхности перед нанесением. Пескоструйная обработка до белого металла — обязательна. Без этого никакое супер-покрытие не сцепится как надо.
Когда выбираешь поставщика, мало смотреть на каталог. Нужно понимать, как устроен его процесс. Например, есть ли у него линия предварительной обезжирки и фосфатирования? Как сушат детали перед покраской? Какая камера полимеризации — инфракрасная или конвекционная? От этого зависит равномерность слоя и отсутствие пор.
Вот, к слову, про компанию ООО ?Харбин Цзюшэн производство металлических конструкций?. Смотрел их сайт https://www.jshj.ru. В описании указано, что это крупный завод с полным циклом и автоматизированными линиями. Для антикоррозийного грузового стеллажа это критически важно. Автоматизация на этапе резки и сварки — это точность и минимум дефектов. А полный цикл, включая проектирование, позволяет заранее, на этапе чертежа, заложить решения для защиты: избегать ловушек для влаги, предусматривать дренажные отверстия, усиливать конструкции в местах, где будет сложно провести повторное обслуживание покрытия.
Харбинский завод стеллажей ?Цзюшэн?, как указано, работает с 2019 года и делает акцент на разные типы стеллажей, включая балковые и для шаттлов. Это говорит о том, что они, скорее всего, сталкиваются с разными задачами по защите, ведь каждый тип несёт разную нагрузку и эксплуатируется в разных условиях. Но для меня, как для специалиста, ключевой вопрос к такому производителю был бы не ?делаете ли вы оцинковку??, а ?какой стандарт толщины цинкового слоя вы гарантируете для проекта в морском климате?? и ?как защищаете сварные швы после горячего цинкования??. Ответы на эти вопросы покажут реальную глубину компетенции.
Часто встаёт дилемма: взять обычные стеллажи и раз в 5-7 лет перекрашивать/ремонтировать, или сразу вложиться в усиленную защиту. Тут нет универсального ответа. Нужен расчёт полной стоимости владения. Для склада с инертными товарами и стабильным микроклиматом, возможно, дорогая защита и не нужна. Но если у вас грузовой стеллаж работает в режиме 24/7, остановка на ремонт и перекраску — это простой, логистический коллапс, демонтаж и повторный монтаж. Эти затраты могут в разы превысить изначальную экономию.
Один наш клиент, логистическая компания, сначала сэкономил. Через 6 лет пришлось менять целый сектор из-за коррозии в основании стоек. Простой сектора, работа крана, новые конструкции, монтаж — сумма вышла почти как стоимость изначально более защищённого решения для всего склада. После этого они на новых объектах сразу закладывают повышенные требования.
Ещё момент — гарантия. Серьёзный производитель, который уверен в своём технологическом процессе, даёт extended warranty именно на антикоррозийное покрытие. Это не просто бумажка, а страховка для бизнеса. Всегда просите предоставить отчёт по испытаниям покрытия на солевом тумане (тест salt spray test). Цифры в часах до появления первого очага коррозии скажут больше любых маркетинговых фраз.
Так что, подводя черту. Антикоррозийный грузовой стеллаж — это не готовый товар с полки. Это результат цепочки решений: от выбора марки стали и метода её защиты на заводе, до условий транспортировки, монтажа и дальнейшей эксплуатации. Можно купить отличные оцинкованные стойки, но при монтаже болгаркой снять защиту в местах подрезки и забыть её восстановить — и всё, процесс пошёл.
Поэтому работа с поставщиком вроде ?Цзюшэн?, который ведёт проект от проекта до монтажа, может быть выгоднее. Потому что ответственность за то, чтобы финальная конструкция на объекте соответствовала заявленной стойкости, лежит на одном плече. Они должны предоставить не только конструкции, но и инструкцию по handling, рекомендации по обслуживанию, ремонтные комплекты для покрытия.
В итоге, истина где-то посередине. Нужно чётко анализировать среду, нагрузки, бюджет и срок службы. И требовать от производителя не общие слова, а конкретные технические параметры по защите, подтверждённые реальными испытаниями и, желательно, референциями в похожих условиях. Только тогда инвестиция в антикоррозийную защиту окупится спокойствием и отсутствием внеплановых ремонтов.
